單向液壓閥

單向液壓閥4WE6C61B/CW220-50N9Z5L

可能有人會說是先有行程和電磁力需求才有的電磁鐵，而非反之。其實我覺得沒有必要糾結(jié)這類似先有雞還是先有蛋的問題。
其次，電磁鐵行程的分配及公差計算
然后，電磁力與液動力，彈簧力的分配關系通常是按1/3原則，
即電磁力的約1/3用來克服彈簧力;約1/3用來克服液動力、摩檫力等;剩下的1/3用于余度及產(chǎn)生加速度。
當然，作為補充條件：還需要驗證確保能可靠復位;以及保證負階躍的響應。
不得不提的是電磁閥因有限力值而還普遍存在一個功率域的問題，務必注意。
1.液壓泵的選擇
液壓泵的規(guī)格型號按計算值在產(chǎn)品樣本選取，為了使液壓泵工作**可靠，液壓泵應有一定的壓力儲備量，通常泵的額定壓力可比工作壓力高25%—60%。泵的額定流量則宜與相當，不要超過太多，以免造成過大的功率損失。
2.流量閥的選擇
選擇節(jié)流閥和調(diào)速閥時還要考慮其*小穩(wěn)定流量 是否符合設計要求，一般中、低壓流量閥的*小穩(wěn)定流量為50ml/min~100ml/min;高壓流量閥的*小穩(wěn)定流量為2.5ml/min~20ml/min。
3.溢流閥的選擇
直動式溢流閥響應快，適合作制動閥及流量較小的**閥，先導式溢流閥的啟閉特性好，宜作調(diào)壓閥，背壓閥及流量較大的**閥用。
先導式溢流閥的*低調(diào)定壓力一般只能在0.5~1Mpa范圍內(nèi)。選擇溢流閥時，應按液壓泵的*大流量 選取，并應注意其許用的*小穩(wěn)定流量，一般來說，其*小穩(wěn)定流量應是公稱流量的15%以上。
4.單向閥及液控單向閥的選擇
選擇單向閥時，應注意其開啟壓力大小 ，開啟壓力小作單向閥，開啟壓力大作背壓閥。
液控單向閥有內(nèi)泄式和外泄式之分，外泄式的控制壓力較低，工作可靠，但要多一根泄油油管。
5.換向閥的選擇
按通流量選擇結(jié)構(gòu)型式，一般通流量在190L/min以上時，宜選用二通插裝閥，70L/min以下可選用電磁換向閥，否則需用電液換向閥。
按換向性能等選擇電磁鐵類型，由于直流電磁鐵尤其是直流濕式電磁鐵的壽命長，可靠性高，故應盡量選用直流濕式電磁換向閥。
按系統(tǒng)要求選擇滑閥機能。
對于可靠性要求特別高的系統(tǒng)來說，閥類元件的額定壓力應高出其工作壓力較多。
6.油管的選擇
油管的規(guī)格尺寸大多由所連接的液壓元件接口處尺寸決定 ，只有對一些重要的管道才驗算其內(nèi)徑和壁厚。
對于固定式的液壓設備，常將液壓系統(tǒng)的動力源，閥類元件集中安裝在主機外的液壓站上，這樣能使安裝與維修方便，并消除了動力源的振動與油溫變化對主機工作精度的影響。
很多客戶非常關心伺服閥/比例閥的功耗，這涉及到電源/控制器的功率問題。實際上，伺服閥的功耗和其應用狀態(tài)關系非常大。靜態(tài)工作時(或者低頻)，其功耗相對較小;高頻工作時，功耗較大。以下是某型號伺服閥不同顫振頻率下的電流要求，可以看到電流差距能有2倍之多，根據(jù)功率計算公式，I^2 x R,功耗能差4倍以上。
伺服閥/比例閥的功耗問題
簡單來說，就是伺服閥工作頻率越高，功耗越大。為什么呢?以下從兩個方面簡要說明：一：電感線圈本身具有感抗和阻抗，低頻工作時，主要體現(xiàn)為阻抗特性。電壓和電流成比例關系。但是當輸入信號為高頻信號時，此時線圈就會表現(xiàn)出感抗特性，此時電壓和電流不成正比例關系，頻率越高，線圈表現(xiàn)出的阻值越大，要想保證流過線圈的電流一定，此時線圈兩端電壓就要變大。此時功耗就會變大。
伺服閥/比例閥的功耗問題
二： 反電動勢反電動勢是指由反抗電流發(fā)生改變的趨勢而產(chǎn)生電動勢。反電動勢一般出現(xiàn)在電磁線圈中，如繼電器線圈、電磁閥、接觸器線圈、電動機、電感等。不管是比例閥還是伺服閥，工作原理是類似的：磁鋼產(chǎn)生一個磁場(極化磁通)，線圈電流產(chǎn)生另一個磁場(控制磁通)，銜鐵在控制磁通和極化磁通的相互作用下運動。當銜鐵運動時，就會切割磁感線，產(chǎn)生一個感應電動勢，與線圈電壓極性相反，這種自感應電動勢稱為反電動勢。反電動勢會阻礙銜鐵的運動。此時線圈的功耗為：U.I=I^2.R+EkEk指動能.如果沒有產(chǎn)生反電動勢.應該會有U.I=i^2.R,意思是電能全部轉(zhuǎn)化成熱能.然而U.I=I^2.R+Ek,意思是電能一部分轉(zhuǎn)化成熱能,一部分轉(zhuǎn)化為動能(機械能)樣本上一般都會給出閥的*大功耗：供電電壓以及電流要求。如果電源功率達不到，則閥的動態(tài)特性就會受到影響。比如動態(tài)上不去、輸出流量達不到要求等。尤其是音圈閥，線圈匝數(shù)較多，受反電動勢的影響更加明顯，要非常注意其功耗問題。
柱塞副是軸向柱塞泵的關鍵承載潤滑界面，但其容易發(fā)生過度磨損，特別是在高輸出壓力下。因此，研究透徹柱塞副的磨損退化機理是非常重要的。本文通過將載荷和潤滑參數(shù)計算模型與磨損計算模型耦合，建立了一種柱塞副磨損預測方法。通過實驗對模型進行了驗證。實驗和仿真結(jié)果表明，在一定的周向角范圍內(nèi)，缸孔兩端磨損嚴重。利用該方法可以得到柱塞副的時變磨損過程從而實現(xiàn)預測性維護時間的準確評估。

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