電磁電液換向閥4WEH32E-L6X/6EW220-50NEZ5L ，4WEH32E-L6X/6EW220-50NTZ5L
液壓閥塊的設(shè)計要點 1. 設(shè)計閥塊時應(yīng)考慮系統(tǒng)管路走向，同時應(yīng)考慮扳手操作空間;對于位置相近且易接錯的油口，應(yīng)盡量設(shè)計或選用不同通徑的管接頭和膠管以便于區(qū)分。 2. 閥塊上的各油口旁均應(yīng)標(biāo)注注油口標(biāo)識(例如：P、A、T、B、A1、A2、B1、B2、M1、M2)，其中，板式閥安裝面的油口標(biāo)識僅在圖紙上體現(xiàn)，而用于與膠(鋼)管相連接的外接油口和測壓口旁則必須在閥塊體上打相應(yīng)鋼印，為保證安裝管接頭(或法蘭)后不將標(biāo)識覆蓋，鋼印距離相應(yīng)油口邊緣大于7mm(可在技術(shù)要求中注明)。 3. 閥塊上的外接油口、測壓口應(yīng)根據(jù)管接頭連接尺寸設(shè)計，沉孔外徑、深度和螺紋深度均應(yīng)留有合適的余量，避免安裝時干涉。 4. 合理選擇各控制閥的結(jié)構(gòu)形式，同時應(yīng)避免閥塊集成度過高，尤其應(yīng)避免在同一閥塊上集成過多的螺紋插裝閥，否則會使閥塊工藝孔成倍增加，油路曲折，壓力損失高，同時造成加工、檢驗和排故困難;但是對于功能相關(guān)，油路并聯(lián)的板式閥組應(yīng)盡量集成，以便簡化系統(tǒng)管路。 5. 閥塊上采用的板式液壓控制閥安裝面應(yīng)按廠家樣本提供的尺寸設(shè)計，其表面加工質(zhì)量可參考標(biāo)準(zhǔn)“ISO 4401 Hydraulic fluid power - Four-port directional control valves - Mounting surfaces”或“GB/T 2514液壓傳動 四油口方向控制閥安裝面”的相關(guān)規(guī)定。 6. 閥塊上采用的螺紋插裝閥安裝孔應(yīng)按廠家樣本提供的尺寸設(shè)計，盡量選用和其他品牌型號通用性強(qiáng)和有現(xiàn)有加工刀具的插件。 7. 設(shè)計閥塊體的孔道時應(yīng)考慮盡可能減小流阻損失及加工方便。一般工作管路推薦流速為8m/s，回油管路推薦流速為4m/s。 8. 閥塊的孔深數(shù)值是指從孔道所在視圖表面計算并包括鉆尖的深度。 9. 為便于去毛刺和避免污染物沉積，相交孔的結(jié)構(gòu)形式應(yīng)采用T形結(jié)構(gòu)，其中一個孔的孔深為該孔端面到與之相通孔道的軸線位置，不得采用十字形結(jié)構(gòu)。 10. 應(yīng)避免采用傾斜孔道，必須采用斜孔時，孔道的傾斜角度宜不超過35°，并須保證孔口的密封良好。 11. 為防止系統(tǒng)使用中被擊穿，閥塊中間兩兩相鄰(相交或平行)孔道(含安裝螺紋孔)之間的*小壁厚應(yīng)不小于4mm。但在受布局和結(jié)構(gòu)限制，且孔道所受壓力小于6.3MPa時，孔道之間的*小壁厚可不小于3mm。 12. 考慮到集成閥塊上的油孔細(xì)而長，鉆孔加工時可能會鉆偏，實際壁厚應(yīng)在計算基礎(chǔ)上適當(dāng)取大一些。 13. 為避免鉆頭損壞，通常鉆孔深度不宜超過孔徑的25倍。 14. 工藝孔道應(yīng)采用螺塞、法蘭等可拆方式封堵，以便孔道的清理、清洗和檢查。在位置不允許時，對直徑不大于12mm 的孔道，允許采用球漲式堵頭封堵，球漲式堵頭的安裝尺寸應(yīng)符合“JB/T 9157-1999液壓氣動用球漲式堵頭安裝尺寸”的規(guī)定。 15. 建議閥塊的工藝孔口部堵頭不凸出安裝面表面。 16. 閥塊表面鍍鎳，鍍鎳層厚度0.008～0.015mm。 17. 對于不能用剖視圖清晰表示內(nèi)部孔道相交狀況的復(fù)雜閥塊，應(yīng)用孔系表注明各孔的相交狀況，以便于閥塊檢驗。同時，建議將閥塊的工作原理圖和三維軸測圖附在工程圖中。 1.閥塊體的外形一般為矩形六面體。 2.閥塊體材料宜采用35鋼鍛件或連鑄坯件。 3.閥塊體的*大邊長宜不大于600mm，所包含的二通插裝閥插件數(shù)量宜不大于8。 4.當(dāng)液壓回路所含的插件多于8個時，應(yīng)分解成數(shù)個閥塊體，各閥塊體之間用螺栓相互連接，結(jié)合面處的連接孔道用O型密封圈予以密封，組成整體的閥塊組。連接螺栓的矩形性能應(yīng)不低于12.9級。 5.設(shè)計閥塊體的主級孔道時應(yīng)考慮盡可能減小流阻損失及加工方便。 6.主級孔道的直徑按公式(1)估算選?。?br> 式中： D - 孔道直徑，mm; Q - 孔道內(nèi)可能流過的*大工作流量，L/min; vmax - 孔道允許的*大工作液流速，m/s。 一般，對于壓力孔道，vmax不大于6m/s;對于回油孔道，vmax不大于3m/s。 按公式(1)估算出的孔道直徑應(yīng)園整至標(biāo)準(zhǔn)的通徑值。 7.當(dāng)主級孔道與多個插件貫通時，為減小貫通處的局部流阻損失，宜采用與插件孔偏貫通的方法(使主級孔道的中心線與插件孔的中心線偏移)。一般使主級孔道中心線與插件孔孔壁相切。同時也可以加大孔道通徑，加大的通徑應(yīng)不超過GB2877的規(guī)定。 8.為改善深孔工藝性，設(shè)計時可考慮增大孔徑或采用兩端鉆孔對接的方法。 9.設(shè)計時應(yīng)盡量避免在閥塊體內(nèi)設(shè)置復(fù)雜連接的控制孔道和三維斜孔，應(yīng)充分利用控制蓋板內(nèi)的控制孔道，或采用先導(dǎo)控制塊等專用的控制孔道連接體。先導(dǎo)孔道的直徑應(yīng)與GB2877的規(guī)定一致。若因工藝需要而減小先導(dǎo)孔道的直徑時，應(yīng)作驗算，確認(rèn)不至影響對主級閥的控制要求。 10. 應(yīng)避免采用傾斜孔道。必須傾斜時，孔道的傾斜角度應(yīng)不超過35°，并須保證孔口的密封良好。對主級斜孔，應(yīng)在有關(guān)視圖上標(biāo)注出因斜孔加工而造成的橢園孔口的長軸尺寸。 11. 當(dāng)較小孔道孔徑不大于25mm時，兩相鄰孔道孔壁之間的距離應(yīng)不小于5mm;較小孔道孔徑大于25mm時，兩相鄰孔道孔壁之間的距離應(yīng)不小于10mm。 12. 為避免污染物的沉積，對于相通的孔道，孔深一般應(yīng)到與之相通的孔道的中心線為止。 13.主級孔道的外接油口一般采用法蘭連接。對于通徑為25mm以下的較小油口，也可采用螺紋連接。先導(dǎo)孔道的外接油口宜采用螺紋連接。 14. 工藝孔道應(yīng)采用螺塞、法蘭等可拆方式封堵，以便孔道的清理、清洗和檢查。螺塞的螺紋應(yīng)符合GB2878的規(guī)定。在位置不允許時，對直徑不大于12mm的孔道，允許采用球漲式堵頭封堵。 15.主級孔道和主要的先導(dǎo)孔道上應(yīng)設(shè)置必要的檢測口，以便檢測液壓回路的工作參數(shù)。檢測口一般應(yīng)安裝具快速連接功能的測壓接頭。 16.閥塊體的所有外接油口、檢測口均應(yīng)有油口標(biāo)記，油口標(biāo)記應(yīng)與液壓原理圖上的相應(yīng)標(biāo)記一致。 17. 應(yīng)在閥塊體的醒目部位，預(yù)留銘牌安裝位置。 18.閥塊體應(yīng)有吊裝結(jié)構(gòu)，一般采用吊環(huán)螺釘。 19.采用鍛件毛坯時，應(yīng)經(jīng)正火處理以消除殘余內(nèi)應(yīng)力。必要時應(yīng)進(jìn)行無損探傷以檢查其內(nèi)部質(zhì)量。 20.棱邊倒角2×45°，閥體較小時則倒角1.5×45°。 21.各油道孔口應(yīng)保持尖邊，勿倒角，但應(yīng)去盡毛刺。各管接頭螺紋孔口倒角深度應(yīng)不大于螺距的二分之一。 22.去毛刺、飛邊，認(rèn)真**孔道內(nèi)切屑、雜質(zhì)，并清洗干凈。 23.在各油口旁打上相應(yīng)的油口標(biāo)記鋼印，鋼印距孔口不小于6mm(以不影響O型密封圈的密封性能為準(zhǔn))。 24. 當(dāng)閥塊體表面采用化學(xué)鍍鎳處理時，鍍層厚0.008～0.012mm。 25.加工完畢后的閥塊體應(yīng)有防銹、防塵等防護(hù)措施，表面應(yīng)封蓋，并存放于清潔干燥的場所。 雖然液壓泵的結(jié)構(gòu)大不相同，但是在安裝與使用方面存在許多共同點。