力士樂電液換向閥4WEH32Q6X/CG24N9K4+Z5L（帶燈插頭）
泄漏;液壓系統(tǒng)的泄漏分為內泄漏和外泄漏。內泄漏指泄漏過程發(fā)生在系統(tǒng)內部，例如液壓缸活塞兩邊的泄漏、控制閥閥芯與閥體之間的泄漏等。內泄漏雖然不會產生液壓油的損失，但是由于發(fā)生泄漏，既定的控制動作可能會受到影響，直至引起系統(tǒng)故障。外泄漏是指發(fā)生在系統(tǒng)和外部環(huán)境之間的泄漏。液壓油直接泄漏到環(huán)境中，除了會影響系統(tǒng)的工作環(huán)境外，還會導致系統(tǒng)壓力不夠引發(fā)故障。泄漏到環(huán)境中的液壓油還有發(fā)生火災的危險。解決辦法：采用質量較好的密封件，提高設備的加工精度。 防爆閥，顧名思義，就是防止液壓管路爆裂而發(fā)生事故的閥。英文名又叫“Automatic check Valve”，直譯自動檢測閥。 現(xiàn)在的防爆閥全為歐洲進口。在國內的應用領域越來越廣泛，隨著國人**意識的提高，很多液壓系統(tǒng)都在加用這種防爆閥。 防爆閥和傳統(tǒng)的單向節(jié)流閥 有著本質的區(qū)別，因為液壓管路突然爆裂時，接在執(zhí)行單元(一般為油缸)的入口處的防爆閥會迅速截止，防止發(fā)生事故；而單向節(jié)流閥，卻沒有這項功能，管路不會截止，因此也不能防止事故的發(fā)生。防爆閥主要應用在大型機械式舞臺、舉升機、升降機、汽車檢測維修大梁等沒有機械鎖緊系統(tǒng)的設備液壓系統(tǒng)上，主要起保護作用，防止**事故的發(fā)生。 屬于液壓系統(tǒng)的鎖緊措施。這項要求，在CE認證里是必須的一項要求，所以防爆閥*先有歐洲發(fā)明生產。后又傳到國內，并的到了廣泛的應用。 防爆閥結構簡單，外形緊湊小巧，能夠很方便的接到執(zhí)行單元的入口處。 另外一種防爆閥是指電磁部分增加隔爆裝置，用于易燃易爆的場合，如礦井下，化工易燃爆環(huán)境。嚴格來說應該叫隔爆閥，但是行業(yè)內習慣也叫防爆閥，但這個是關于電氣上的防爆。 在液壓系統(tǒng)中管路管徑該如何選擇呢？具體情況還需要具體分析，因為這需要看泵站和執(zhí)行機構之間遠不遠？對執(zhí)行機構的速度是否要求嚴格，還有的液壓系統(tǒng)是連續(xù)工作，還是工作一會休息很長時間。我們可以通過液壓系統(tǒng)*高工作壓力及*大通過流量來選擇管路大小和壁厚，并考慮是什么材質的管道。這些在液壓系統(tǒng)手冊上都會有相關資料。 1、液壓系統(tǒng)中管路管徑如何選擇——管道怎么選型？ 首先看材質，是需要選用膠管還是鋼管，鋼管需要選擇普通碳鋼還是不銹鋼。其次要根據(jù)流量流量和耐壓要求選內徑和形式，軟管分為鋼絲編織和纏繞，不同的層數(shù)對應不同的耐壓，鋼管則是壁厚，內徑的選取，如果為硬管，則根據(jù)內徑和壓力選擇壁厚，如果是軟管，只需要確定內徑和耐壓值，不需要選擇外徑。第三是選擇接頭形式，是直接接頭還是45度或者90度的彎頭。 2、液壓系統(tǒng)中管路管徑如何選擇——看公式 針對于液壓系統(tǒng)管路的內徑，我們有明確的計算公式，油管的規(guī)格(內徑公式):d≥4.61X(Q/v)^1/2。詳細解釋d為油管內徑mm；Q為管內流量l/min；v為管中油液的流速m/s，吸油管取0.5～1.5m/s，高壓管取2.5～5m/s，回油管取1.5～2.5m/s。 實踐生產中，選用管子經常不需要計算，因為管子尺寸主要根據(jù)系統(tǒng)中所用元件連接口徑的大小來決定的。該公式主要用于驗算管路中液體流速的進行校核，來確定所選用的管徑是否合適。油管是外購件，它的內、外徑都有標準規(guī)格，計算出的內徑應查閱有關手冊，按標準確定選取。 3、液壓系統(tǒng)中管路管徑如何選擇——怎樣選擇壁厚？ 公式——壁厚=壓力（兆帕）x 管子內徑 / （2x 許用應力），許用應力的數(shù)值要看管路的材質，普通設備可以往大一點選，不管什么材質，都設為100兆帕。這個數(shù)值已經是非常保守了。例如油管內徑20毫米，工作壓力30兆帕，壁厚就是：20X30/(2x100）=3毫米。液壓系統(tǒng)的泄露原因及排除： 液壓系內漏故障的排除; 液壓系漏油會造成液壓量減少且不能建立正常油壓，導致系統(tǒng)不能正常工作。 液壓系漏油有外漏和內漏2種情況。本文介紹液壓系內漏故障的排除方法。 液壓系漏油會造成液壓量減少不能建立正常油壓，導致系統(tǒng)不能正常工作。外漏主要是油管破裂、接頭松動、緊固不嚴密等情況等造成的；內漏主要是液壓系內部的油泵、油缸、分配器等產生泄漏造成的.內漏的故障不易被發(fā)現(xiàn)，有時還需借助儀器進行檢測和調整，才能排除。 1、齒輪油泵相關部位嚴重磨損或裝配錯誤 (1)油泵齒輪與泵殼的配合間隙超過規(guī)定極限。處理方法是：更換泵殼或采用鑲套法修復，保證油泵齒輪齒頂與殼體配合間隙在規(guī)定范圍之內。(2)齒輪軸套與齒輪端面過度磨損，使卸壓密封圈預壓縮量不足而失去密封作用，導致油泵高壓油腔與低壓油腔串通，內漏嚴重。處理方法是：在后軸套下面加補償墊片(補償墊片厚度一般不宜超過2mm)，保證密封圈安放的壓縮量。 (3)拆裝油泵時，在2個軸套(螺旋油溝的軸套)結合面處，將導向鋼絲裝錯方向。處理方法是：保證導向鋼絲能同時將2個軸套按被動齒輪旋轉方向偏轉一個角度，使2個軸套平面貼合緊密。 (4)在拆裝油泵時，隔壓密封圈老化損壞，卸壓片密封膠圈被裝錯。處理方法是：若隔壓密封圈老化，應更換新件：卸壓片密封膠圈應裝在吸油腔(口)一側(低壓腔)，并保證有一定的預緊壓力。如裝在壓油腔一側，密封膠圈會很快損壞，造成高壓腔與低壓腔相通，使油泵喪失工作能力。 2、油缸密封圈老化和損壞活塞桿鎖緊螺母松動 (1)油缸活塞上的密封圈、活塞桿與活塞接合處的密封擋圈、定位閥密封圈損壞。處理方法是：更換密封圈和密封擋圈。但要注意，選用的密封圈表面應光滑；無皺紋、無裂縫、無氣孔、無擦傷等。(2)活塞桿鎖緊螺母松動。處理方法是：擰緊活塞桿鎖緊螺母。 (3)缸筒失圓嚴重時，可能導致油缸上下腔的液壓油相通。處理方法：若失圓不太嚴重，可采取更換加大活塞密封圈的辦法來恢復其密封性；若圓度、圓柱度誤差超過0.05mm時，則應對缸筒進行珩磨加工，更換加大活塞，來恢復正常配合間隙。 3、分配器上的**閥和回油閥關閉不嚴 (1)換向閥磨損或液壓油過臟；球閥銹蝕，調節(jié)彈簧彈力不足或折斷；液壓油不合規(guī)格；液壓油過稀或油溫過高(液壓油的正常溫度應是30℃~60℃)，都會使**閥關閉不嚴。處理方法是：更換清潔的符合標準的液壓油；更換規(guī)定長度和彈力的彈簧；更換球閥中的球，裝入閥座后可敲擊，使之與閥座貼合，并進行研磨。 (2)回油閥磨損嚴重或因液壓油過臟而導致回油閥關閉不嚴。處理方法是：研磨錐面及互研閥座。若圓柱面嚴重磨損，可采取鍍鉻磨削的方法修復；若小圓柱面與導管磨損，造成內隙過大，可在導管內鑲銅套，恢復配合間隙。清洗油缸，更換清潔的液壓油?；y與滑閥孔磨損，使間隙增大，油缸的油在活塞作用下從磨損的間隙處滲漏，流回油箱。處理方法是：鍍鉻后磨削修復，與滑閥孔選配。 二、液壓系統(tǒng)外泄漏的主要部位及原因可歸納以下幾種：1)管接頭和油塞在液壓系統(tǒng)中使用較多，在漏油事故中所占的比例也很高，可達30%～40%以上。管接頭漏油大多數(shù)發(fā)生在與其它零件聯(lián)接處，如集成塊、閥底板、管式元件等與管接頭聯(lián)接部位上，當管接頭采用公制螺紋連接，螺孔中心線不垂直密封平面，即螺孔的幾何精度和加工尺寸精度不符合要求時，會造成組合墊圈密封不嚴而泄漏。當管接頭采用錐管螺紋連接時，由于錐管螺紋與螺堵之間不能完全吻合密封，如螺紋孔加工尺寸、加工精度超差，極易產生漏油。以上兩種情況一旦發(fā)生很難根治，只能借助液態(tài)密封膠或聚四氟乙烯生料帶進行填充密封。管接頭組件螺母處漏油，一般都與加工質量有關，如密封槽加工超差，加工精度不夠，密封部位的磕碰、劃傷都可造成泄漏。必須經過認真處理，消除存在的問題，才能達到密封效果。 2)元件等接合面的泄漏也是常見的，如：板式閥、疊加閥、閥蓋板、方法蘭等均屬此類密封形式。接合面間的漏油主要是由幾方面問題所造成：與o形圈接觸的安裝平面加工粗糙、有磕碰、劃傷現(xiàn)象、o型圈溝槽直徑、深度超差，造成密封圈壓縮量不足；溝槽底平面粗糙度低、同一底平面上各溝槽深淺不一致、安裝螺釘長、強度不夠或孔位超差，都會造成密封面不嚴，產生漏油。解決辦法：針對以上問題分別進行處理，對o形圈溝槽進行補充加工，嚴格控制深度尺寸，提高溝槽底平面及安裝平面的粗糙度、清潔度，消除密封面不嚴的現(xiàn)象。3)軸向滑動表面的漏油，是較難解決的。造成液壓缸漏油的原因較多，如活塞桿表面粘附粉塵泥水、鹽霧、密封溝槽尺寸超差、表面的磕碰、劃傷、加工粗糙、密封件的低溫硬化、偏載等原因都會造成密封損傷、失效引起漏油。解決的辦法可從設計、制造、使用幾方面進行，如選耐粉塵、耐磨、耐低溫性能好的密封件并保證密封溝槽的尺寸及精度，正確選擇滑動表面的粗糙度，設置防塵伸縮套，盡量不要使液壓缸承受偏載，經常擦除活塞桿上的粉塵，注意避免磕碰、劃傷，搞好液壓油的清潔度管理。4)泵、馬達旋轉軸處的漏油主要與油封內徑過盈量太小，油封座尺寸超差，轉速過高，油溫高，背壓大，軸表面粗糙度差，軸的偏心量大，密封件與介質的相容性差及不合理的安裝等因素造成。解決方法可從設計、制造、使用幾方面進行預防，控制泄漏的產生。如設計中考慮合適的油封內徑過盈量，保證油封座尺寸精度，裝配時油封座可注入密封膠。設計時可根據(jù)泵的轉速、油溫及介質，選用適合的密封材料加工的油封，提高與油封接觸表面的粗糙度及裝配質量等。 5)溫升發(fā)熱往往會造成液壓系統(tǒng)較嚴重的泄漏現(xiàn)象，它可使油液粘度下降或變質，使內泄漏增大；溫度繼續(xù)增高，會造成密封材料受熱后膨脹增大了摩擦力，使磨損加快，使軸向轉動或滑動部位很快產生泄漏。密封部位中的o形圈也由于溫度高、加大了膨脹和變形造成熱老化，冷卻后已不能恢復原狀，使密封圈失去彈性，因壓縮量不足而失效，逐漸產生滲漏。因此控制溫升，對液壓系統(tǒng)非常重要。造成溫升的原因較多，如機械摩擦引起的溫升，壓力及容積損失引起的溫升，散熱條件差引起的溫升等。為了減少溫升發(fā)熱所引起的泄漏，首先應從液壓系統(tǒng)優(yōu)化設計的角度出發(fā)，設計出傳動效率高的節(jié)能回路，提高液壓件的加工和裝配質量，減少內泄漏造成的能量損失。采用粘-溫特性好的工作介質，減少內泄漏。隔構外界熱源對系統(tǒng)的影響，加大油箱散熱面積，必要時設置冷卻器，使系統(tǒng)油溫嚴格控制在25～50℃之間。 三、液壓系統(tǒng)防漏與治漏的主要措施如下： 1)盡量減少油路管接頭及法蘭的數(shù)量，在設計中廣泛選用疊加閥、插裝閥、板式閥，采用集成塊組合的形式，減少管路泄漏點，是防漏的有效措施之一。 2)將液壓系統(tǒng)中的液壓閥臺安裝在與執(zhí)行元件較近的地方，可以大大縮短液壓管路的總長度，從而減少管接頭的數(shù)量。 3)液壓沖擊和機械振動直接或間接地影響系統(tǒng)，造成管路接頭松動，產生泄漏。液壓沖擊往往是由于快速換向所造成的。因此在工況允許的情況下，盡量延長換向時間，即閥芯上設有緩沖槽、緩沖錐體結構或在閥內裝有延長換向時間的控制閥。液壓系統(tǒng)應遠離外界振源，管路應合理設置管夾，泵源可采用減振器，高壓膠管、補償接管或裝上脈動吸收器來消除壓力脈動，減少振動。 4)定期檢查、定期維護、及時處理是防止泄漏、減少故障*基本保障。 液壓系統(tǒng)的噪聲、振動及排除方法 (1)空氣侵入液壓系統(tǒng)是產生噪聲的主要原因。 因為液壓系統(tǒng)侵入空氣時，在低壓區(qū)其體積較大，當流到高壓區(qū)時受壓縮，體積突然縮小。而當它流入低壓區(qū)時，體積突然增大，這種氣泡體積的突然改變，產生“爆炸”現(xiàn)象，因而產生噪聲，此現(xiàn)象通常稱為“空穴”。 針對這個原因，常常在液壓缸上設置排氣裝置，以便排氣。另外在開機后，使執(zhí)行件以快速全行程往復幾次排氣，也是常用的方法； (2)液壓泵或液壓馬達質量欠好，通常也是液壓傳動中產生噪聲的主要原因。 液壓泵的制造材料質量不好，精度不符合技術要求，壓力與流量波動大，困油現(xiàn)象未能很好消除，密封不好，以及軸承質量差等都是造成噪聲的主要原因。在使用中，由于液壓泵零件磨損，間隙過大，流量不足，壓力易波動，同樣也會引起噪聲。面對上述原因，一是選擇質量好的液壓泵或液壓馬達，二是加強維修和保養(yǎng)，例如若齒輪的齒形精度低，則應對研齒輪，滿足接觸面要求；若葉片泵有困油現(xiàn)象，則應修正配油盤的三角槽，消除困油；若液壓泵軸向間隙過大而輸油量不足，則應修理，使軸向間隙在允許范圍內；若液壓泵選用不對，則應更換； (3)溢流閥不穩(wěn)定，如由于滑閥與閥孔配合不當或錐閥與閥座接觸處被污物卡住、阻尼孔堵塞、彈簧歪斜或失效等使閥芯卡住或在閥孔內移動不靈，引起系統(tǒng)壓力波動和噪聲。